历经12年苦心孤诣，先后投入4000余万元科研经费，日前，浙江畅尔智能装备股份有限公司终于攻克了一项国家航空“卡脖子”装备技术，为我国航空发动机制造再打通一“技术关节”。
多年来，中国人的“航空梦”一直受制于发动机技术。涡轮盘是航空发动机和燃气轮机的关键部件，其榫槽的精密加工有赖于高性能的拉床设备。而这个关键装备，多年来一直被国外垄断，国内生产商只能花高价从国外购买装备。
2012年，党中央国务院批准设立“航空发动机与燃气轮机”国家科技重大专项，全力推动我国航空发动机和燃气轮机行业的自主创新能力。研制高档数控机床，是其中的主要任务之一。
作为国内少数研制高档数控机床的企业，畅尔怀揣着中国的“航空梦”，在2008年便着手研制涡轮盘榫槽拉削加工的机床，为我国航空发动机制造突破技术屏障。
浙江畅尔智能装备股份有限公司总工程师刘中华告诉记者，“涡轮盘榫槽相对于轴线有倾角、锥角，表面粗糙度要求高，零件回转加工分度精确度高，且国外一直对此项技术进行封锁，想要自主突破这项技术瓶颈实属不易。”
12年来，畅尔始终初心不忘，肩负家国使命进行科研创新。今年，面对疫情和经济下行的冲击，畅尔也没有停下科研的脚步，最终成功攻克这一技术难题。如今，在缙云壶镇工业园区的新生产车间里，一台完全拥有自主知识产权，20多项技术专利的五轴卧式侧拉床已经能够实现高智能、高精度的榫槽加工。
“这台机床已经达到了世界一流水准，完全可以取代国外进口机床，可以满足涡轮盘榫槽加工的所有需求。”刘中华指着公司电脑里的检验报告骄傲地说，在许多技术环节，这台机床的表现都超越了最先进的“德国制造”。
畅尔公司相关负责人表示，作为曾获浙江省科技进步一等奖的国家高新技术企业，公司将凭借这项重大技术突破，再次冲击浙江、国家科技进步奖项。同时，公司将继续加大科研投入，目前已启动“三代六轴机床”的科研攻关，新一代机床将实现高度的自动化，进一步提升机床加工的效率和质量。
